鋁合金輪轂的制造工藝主要有以下幾種：

重力鑄造、低壓鑄造、擠壓鑄造法、鑄造旋壓、常規鍛造、鑄造鍛造法、半固態模鍛工藝、鍛造旋壓。

重力鑄造是靠鋁水自身的重力來沖填鑄模，成本低、工序簡單且生產效率高，但澆注時易卷入夾雜物和氣體，產生氣孔缺陷，內部質量差，復雜造型良品率低，在汽車輪轂制造業中已很少使用。

低壓鑄造是鋁液在壓力作用下充入模具并凝固結晶。與重力鑄造相比，內部組織更密實、強度更高，金屬液收得率可達 90%，是鋁輪轂生產的首選工藝，但鑄造時間長、換模具耗時長、設備投資多。

擠壓鑄造法也稱液態模鍛，是集鑄造和鍛造特點于一體的新工藝。其充型平穩，鑄件不會產生氣孔、縮孔和縮松等缺陷，組織致密，機械性能好，投資低于低壓鑄造法，但需要銑削加工來完成輪輻造型。

鑄造旋壓分“低壓鑄造+旋壓”和“重力鑄造+旋壓”兩種工藝。

常規鍛造通過拍、壓、鍛等手段形成輪轂樣式，力學性能高，強度高、抗蝕性好、尺寸精確，晶粒流向與受力方向一致，能很好吸收道路震動和應力，表面無氣孔，處理能力好，但生產工序多，成本高。

鑄造鍛造法是將鑄件作為鍛造工序的坯料使用進行塑性加工。

半固態模鍛工藝是將半固態坯料加熱到有 50%左右體積液相的半固態狀態后一次模鍛成形，是新一代新興的金屬成形技術，應用廣泛。

鍛造旋壓是高端的成形工藝，產品內在質量好、強度高、質量輕，但設備造價高，傳統鍛造工藝制造的產品輪輻造型只能靠銑削加工，金屬利用率低且生產效率不高。