【太平洋汽車網 技術快訊頻道】在新一輪工業轉型革命的跑道上，德國提出“工業4.0”，美國提出“工業互聯網”，中國的態度很明確，實體經濟是國家的根本，要發展制造業，尤其是科技支撐的先進制造業。

　　華晨汽車是振興東北老工業的排頭兵，更是踐行“中國制造2025”的先鋒力量。經過十余年的國際化合作之路，通過對先進技術的引進、消化、吸收再創新，華晨汽車集團在寶馬的支持下建立了全新智能制造工廠，在汽車工業的轉型期敏銳的捕捉到智能化的風口，并且以領先于行業的速度率先打造出智能化的生產制造體系和真正的智能汽車產品。

　　憑借國際化的合作背景，華晨汽車與寶馬集團及奧地利麥格納斯泰爾公司展開合作，在智能制造工廠共同研發全新模塊化平臺項目，為傳統工業技術帶來智能化升級。全新模塊化平臺是充分應用“互聯網+”的先進研發技術進行開發，由于該平臺是可擴展的模塊化架構，因此具備擴展衍生系列化中高端戰略車型的能力，未來華晨中華將基于全新模塊化平臺開發出轎車和SUV等不同級別和功能的車型。平臺設計以智能產品、新能源產品為開發主攻方向，工藝生產以全面的自動化、智能化制造體系為開發目標，實現產品全過程的管理升級，為下一步實現“德國工業4.0”和“中國制造2025”深度對接助力加速。

 模塊化平臺可以將汽車各部分，例如發動機總成、變速箱總成、懸架總成、車身部件及電器系統都能像積木一樣以模塊的形式自由組合，有利于提高汽車零部件的質量和生產的自動化水平。因此，也成為世界一線廠商所普遍采用的生產方式，比如寶馬的CLAR和UKL平臺、奔馳的MFA平臺、大眾MQB平臺等均為模塊化平臺。華晨汽車的全新模塊化平臺的啟用將提高汽車的裝配質量，未來誕生于該平臺的車型其零部件通用比例可達到70%以上，因此單車生產周期縮短至105秒。

　　華晨汽車智能制造工廠是華晨汽車率先踐行“中國制造2025”的典范之作。也是見證華晨汽車與德國寶馬合作進入一體化發展全新階段的里程碑。在寶馬的大力支持下，參照寶馬大東4.0工廠標準構建的華晨汽車智能制造工廠具有以下四大特點：

　　1、最國際化、最豪華的供應商陣容。機器人和控制技術的持續發展使機器人技術的應用范圍日益廣泛，柔性機器人不僅在汽車零部件制造方面，而且在優化汽車生產工藝流程和汽車生產靈活性方面發揮越來越重要的作用。

　　1）華晨汽車攜手頂級工業機器人制造商德國KUKA，引入世界領先的自動化設備，大大提高了生產的自動化率，軟硬件兼顧打造完善的智能系統。KUKA同時為大眾、福特、戴姆勒等知名廠商提供機器人產品，在工業機器人特別是汽車工業方面享有極高聲譽。2015年庫卡產品還獲得了iF設計、紅點設計等獎項。

　　2）國內頂尖機器人巨擘新松實力加盟。亮麗的“中國紅”機器人出現在了國產機器人以前從未涉及過的汽車高端焊接線上，42臺新松工業機器人與德國機器人“同場競技”。新松只用了八、九年時間便達到了國外用了四、五十年積累的技術水準，無論是機器人運動控制還是定位精度均已和國外勢均力敵。

　　3）全球電子電氣工程領域的領先企業西門子。智能工廠引進西門子數字化工廠軟件，通過虛擬仿真手段，建立完整的車間數字化工廠模型。這樣在計算機虛擬環境中，對整個生產過程進行仿真、評估和優化，可以使設計到生產制造之間的不確定性降低。結合制造自動化，可顯著提高生產率，新產品上市時間縮短50%。

　　4）全球激光在線測量技術領導者伯賽。視覺引導技術是智能制造中的核心技術代表，是制造業實現智能自動化的關鍵。華晨汽車引入美國伯賽的Visual Fixture引擎，實現三維空間全部六自由度的偏移，引導機器人達到零件裝配的最佳匹配，改進產品質量、縮短產品開發時間以及降低制造成本。

 ·高精度:伯賽自主研發的高精度測量傳感器Tricam測量精度高，特征適應性強。
·最佳匹配: 采用Visual Fixture技術，實現零件的六自由度控制，達到零件的完美引導,達到最佳匹配效果。
·工藝革新：該視覺引導技術取代傳統夾具定位技術，保證車身自由狀態下的最佳陪陪;替代精定位料架的定位; 替代對中臺等轉為機器人抓取設計的夾具。
·多級報警:車身一次測量，單點報警。頂蓋一次測量，單點報警。最佳擬合迭代，生成偏移量報警。

　　5）更多國內頂尖供應商助力智能化平臺振翅高飛。一體化焊機/焊鉗來自一流電阻焊成套設備制造商日本小原。冷絲焊機來自奧地利福尼斯，涂膠泵來自美國GRACO，眾多國際一流、國際頂尖設備制造商的加入，使得華晨汽車智能制造工廠達到國際一流水平。

 2、最柔性的生產線。在智能制造工廠內，機器人配合柔性化生產線生產，實現發動機艙、下車身、主車身、側圍、門蓋等的自動化生產。主拼工位采用滑移倒庫柔性主拼系統；側圍線采用模塊化十字滑臺系統；門蓋線采用平面轉臺形式等，滿足四車型柔性化生產。這將大大提升設備的利用率和產品質量。

 3、最高的自動化程度，達到75%。華晨汽車智能生產工廠的生產線上搭載了Andon系統、能源管理系統、在線檢測系統等，對生產線運行、能源用量、車身質量等進行數據收集與監控，做到數據集成、處理、分析、決策支持等功能，特別是大數據技術應用、機器人視覺引導技術、涂膠拍照檢測技術、在線檢測技術等能夠實現真正的智能化制造與管理，已達到國際領先水平。

 全線投入機器人151臺，自動化率達75%，實現焊接、搬運、涂膠、在線檢測等工作的自動化、柔性化、智能化生產，投產之后每105秒就有一輛車下線，處于國內領先水平。

 4、最高的生產精度，確保零缺陷的生產。華晨汽車智能生產工廠運用西門子數字化工廠軟件，通過虛擬仿真手段，建立完整的車間數字化工廠模型。這樣在計算機虛擬環境中，對整個生產過程進行仿真、評估和優化，可以使設計到生產制造之間的不確定性降低，提高生產精度。智能制造工廠里的機器人手臂可以輕松地穿過縫隙，而且余量只有10毫米。這種復雜工況，需要高端智能控制系統，而在華晨的智能工廠里，機器人焊接手可以輕而易舉地完成，精準度之高令人驚嘆。這將使華晨汽車的工藝水準大幅提升，達到合資豪華車品牌相同水準，全面超越自主品牌。

 5、最高的品質標準。在車身質量上，運用機器人視覺引導技術，涂膠拍照檢測技術，在線檢測技術等，充分保障車身產品質量。在焊接質量上，采用冷絲焊技術，中頻焊接設備等，保證車身焊接質量。

 智能工廠是真正意義上將機器人、智能設備和信息技術三者在制造業的完美融合，涵蓋了制造的生產、質量、物流等環節，主要解決工廠、車間和生產線以及產品的設計到制造實現的轉化過程。

 智能工廠是智能制造的典型代表，它將華晨汽車的智能制造推向國際水平，一步到位實現了傳統工業與信息化的深度的對接，這類將成為華晨構建智能汽車布局的重要基石，更多先進科技、智能化、國際品質的產品將從這里走向世界，引領中國制造的智能潮流！

　　眾所周知，德國制造業是世界上最具競爭力的制造業之一，在全球制造裝備領域擁有領頭羊的地位，誕生了全世界最成功和效益最好的豪華汽車品牌寶馬，作為在華唯一的合作伙伴，寶馬帶給華晨的不僅是寶馬經驗，而是世界最頂尖的整車開發經驗。

 隨著寶馬質量管理標準被全面應用到華晨的體系中，并建立了符合寶馬標準的質量管理體系PPQ1-10和零缺陷管理制度，華晨中華旗下產品已實現半數與寶馬共線生產。

　　不僅如此，寶馬還建立了合作伙伴支持團隊，協助范圍涵蓋設計、研發、工藝、質量管理、營銷、售后服務等環節，共有近百位寶馬技術專家參與新平臺研發，他們以完全寶馬的理念及流程為新平臺注入了寶馬基因，以寶馬標準再造新中華。這說明華晨汽車已完全移植了寶馬的品質，這也成為華晨汽車打造“中國寶馬”的有力背書。