大眾標準化通過多方面來保障產品質量。

在生產方面，采用高度自動化車間，如上汽大眾安亭汽車二廠總裝車間采用大眾集團最先進的標準化工藝布局，生產過程由先進的計算機控制（FIS）系統準確控制和記錄，還配備多種先進設備，像底盤合裝自動定位系統、自動涂膠設備、UPS 電器檢測系統等，其中底盤與車身合裝線自動化率達 50%以上，所有底盤螺栓都用高精度電動槍擰緊，定位精度在 0.5mm 內，擰緊精度達 0.01Nm，還能監控擰緊過程并記錄數據，實現 100%擰緊數據記錄和至少 15 年存檔，深度挖掘數據以精準控制質量。

在零部件方面，大眾建立了完整的供應商管理體系和評價標準，從產品、體系以及過程質量三個維度評估供應商的質量能力，對供應商原材料質量、生產過程、穩定的品質進行全程把控。

在整車檢測方面，豐富而嚴苛，比如安亭汽車二廠有前束燈光檢測、制動轉轂檢測、模擬多種壞路路段的整車路試、水壓 2bar 的模擬雨淋檢測等，依據嚴苛質量標準對每臺車進行 100%檢測。

在電池方面，大眾選擇標準化電芯，如 MEB 590 的方殼電芯等，還將采用 4 種標準化電池涵蓋旗下 80%車型應用。

在總裝方面，一汽-大眾采用模塊化裝配工藝，平均每 57 秒下線一臺車，下線產品不僅 100%嚴苛質檢，還會抽樣檢查。同時一汽-大眾堅持過程質量控制，建立覆蓋產品全生命周期的質保體系，下設多個部門和實驗室隨時監控產品質量。對于新能源車型，像 ID.車型，開發先進的電池管理系統、實時監控系統和電池溫度管理系統，確保電池最佳工作狀態，提供 8 年/16 萬公里電池質保服務，還擁有杰出的 NVH 性能。

總之，大眾通過自動化生產、嚴格零部件管理、全面整車檢測、先進電池技術和完善質保體系等標準化舉措保障產品質量。