問界M7的生產地重慶鳳凰智慧工廠，其生產工藝以“全流程自動化+數字化品控”為核心特色，在四大工藝環節與品控體系上均實現了效率與精度的雙重突破。

該工廠沖壓車間采用全自動設備，10件/分鐘的沖壓效率與3分鐘一鍵換模技術，兼顧了生產速度與部件精度；焊接環節依托344臺機器人與Arplas無痕焊接工藝，配合AI視覺檢測實現全自動化作業，確保車身焊接的一致性與可靠性；涂裝車間引入豪車同源設備與環保材料，在保障噴涂品質的同時提升了生產效率；總裝環節則通過AI在線智能監控系統，實時把控每一道裝配工序的質量。關鍵工序100%自動化的實現，既降低了人力成本，又讓生產過程的速度與精度達到了行業領先水平。

在品控層面，工廠構建了覆蓋研產供銷服全流程的數字化質量體系：通過質量檢測平臺抓取每臺車9萬多項特性數據，實現“一車一體檢”的精準管控；零部件采用“一進一出”全時全量檢測，從供應商端到工廠端的上千項檢測，確保了零部件質量的穩定；依托物聯網技術搭建的自動化防錯體系，包含100余項防呆防錯機制、600余個自動檢測點與70余個AI監測點，能提前攔截約3000項先期質量問題，最終實現車輛100%合格出廠。這種“工藝自動化+品控數字化”的雙重保障，不僅支撐了問界M7電驅系統的高效協同、底盤結構的精密剛性，更讓智能駕駛硬件的模塊化集成與三電系統的可靠性得到了堅實落地。

該工廠沖壓車間采用全自動設備，10件/分鐘的沖壓效率與3分鐘一鍵換模技術，兼顧了生產速度與部件精度；焊接環節依托344臺機器人與Arplas無痕焊接工藝，配合AI視覺檢測實現全自動化作業，確保車身焊接的一致性與可靠性；涂裝車間引入豪車同源設備與環保材料，在保障噴涂品質的同時提升了生產效率；總裝環節則通過AI在線智能監控系統，實時把控每一道裝配工序的質量。關鍵工序100%自動化的實現，既降低了人力成本，又讓生產過程的速度與精度達到了行業領先水平。

在品控層面，工廠構建了覆蓋研產供銷服全流程的數字化質量體系：通過質量檢測平臺抓取每臺車9萬多項特性數據，實現“一車一體檢”的精準管控；零部件采用“一進一出”全時全量檢測，從供應商端到工廠端的上千項檢測，確保了零部件質量的穩定；依托物聯網技術搭建的自動化防錯體系，包含100余項防呆防錯機制、600余個自動檢測點與70余個AI監測點，能提前攔截約3000項先期質量問題，最終實現車輛100%合格出廠。這種“工藝自動化+品控數字化”的雙重保障，不僅支撐了問界M7電驅系統的高效協同、底盤結構的精密剛性，更讓智能駕駛硬件的模塊化集成與三電系統的可靠性得到了堅實落地。

從技術落地來看，工廠的高精度制造能力直接賦能了問界M7的核心性能。增程版1.5T增程器與雙電機的組合，通過車間的精密裝配工藝實現了5.2秒破百的加速表現；純電版搭載的雙腔空氣懸掛，其部件的高強度鋁合金材質與承載式車體的精密焊接，保證了底盤剛性與通過性的平衡。智能硬件方面，華為乾崑智駕ADS系統的激光雷達與攝像頭布局，經工廠模塊化集成工藝實現了感知無死角，為城市智駕提供了可靠的硬件基礎。三電系統上，寧德時代電池與液冷系統的結合，通過車間的嚴苛環境測試，確保了充放電穩定性與長續航能力。

用戶體驗的優化同樣離不開生產工藝的支撐。車身5080mm的長度與3030mm的軸距，通過工廠的空間優化設計，實現了五座版957L的后備廂容積與六座版的獨立座椅布局；Harmony OS車機系統的流暢交互，依托工廠對智能硬件的精準集成；而全系標配的前排座椅加熱、通風與按摩功能，也通過總裝環節的標準化工藝得到了穩定呈現。這些細節之處，體現了生產工藝與用戶需求的深度契合。

整體而言，重慶鳳凰智慧工廠的生產工藝特點，不僅是技術與效率的結合，更是從研發到交付全鏈條的質量把控。它以自動化保障精度，以數字化提升品控，最終讓問界M7在動力、智能、空間等維度的優勢得以落地，為用戶提供了兼具性能與可靠性的產品體驗。